Pourquoi la résistance à la corrosion en dessous de 1350 °C est-elle cruciale dans la production de verre ?

Les fabricants de verre savent bien que chaque minute d’arrêt de leur four de fusion peut coûter des milliers d’euros. Et souvent, la cause réside dans l’usure prématurée des matériaux réfractaires traditionnels — qui ne tiennent pas face aux conditions extrêmes du verre fondu.

La solution : les briques réfractaires fonderies α-β alumine TY-M

Conçues pour des températures inférieures à 1350 °C, ces briques contiennent plus de 94 % d’Al₂O₃ pur et présentent une structure dense en α-β corindon. Ce n’est pas seulement un détail technique : c’est ce qui permet une résistance exceptionnelle à la corrosion par les alkalis, comme le Na₂O ou le K₂O présents dans le verre.

Des tests menés en laboratoire montrent que le taux de corrosion du TY-M est inférieur à 0,03 mm/jour à 1300 °C, contre plus de 0,15 mm/jour pour les briques standard à base de silice. Cela signifie une durée de vie allongée de 3 à 5 fois, avec moins de pertes de qualité du verre.

Valeur pratique : moins de temps mort, plus de pureté

En adoptant le TY-M, les usines de verre réduisent :

• 👉 Moins de remplacements (réduction moyenne de 60 % des coûts de maintenance annuels)
• 👉 Moins d’interruptions de production (gain moyen de 120 heures supplémentaires/an)
• 👉 Meilleure pureté du verre (taux de défauts visibles réduit de 70 %)

“Depuis notre passage au TY-M, nous avons vu nos coûts de maintenance baisser de 30 % par an. Le verre est plus clair, plus homogène. C’est une vraie transformation.”
— Jean-Luc Moreau, Directeur Technique, Saint-Gobain Verre France

Un investissement intelligent pour la compétitivité

Le choix du TY-M n’est pas seulement une décision technique : c’est un levier stratégique pour améliorer la rentabilité, la fiabilité et la qualité du produit final. Pour les fabricants qui veulent produire plus proprement, plus longtemps et mieux, il s’agit d’un pilier incontournable.