En la producción de vidrio, el rendimiento estable del horno es clave para la eficiencia y calidad del producto final. Sin embargo, muchos fabricantes enfrentan fallos frecuentes en componentes como bloques de refractarios, especialmente en zonas expuestas a altas temperaturas y corrosión por el vidrio fundido. Según estudios de la Asociación Internacional de Vidrio (IGA), hasta un 42% de las paradas no programadas en hornos se deben a la degradación prematura de materiales refractarios.
Los materiales tradicionales como el alúmina o ciertos tipos de AZS (Alumina-Zirconia-Silica) comunes en el mercado muestran una resistencia limitada frente a la acción química del vidrio fundido, especialmente cuando contiene elementos como Na₂O o CaO. En condiciones industriales reales, estos materiales pueden perder hasta un 15–20% de su masa después de solo 6 meses de operación continua a 1550°C.
| Material | Resistencia a la corrosión (%) | Duración estimada (meses) |
|---|---|---|
| AZS común (33% ZrO₂) | ~70% | 6–8 |
| AZS TY-AZS33 (fundido) | >95% | 18–24 |
La diferencia radica en la estructura microscópica. El AZS TY-AZS33 está compuesto por polvo de óxido de aluminio puro y una mezcla especializada de zircón (65% ZrO₂ + 34% SiO₂), que forma una red densa y homogénea durante el proceso de fusión. Esta estructura reduce drásticamente la permeabilidad del vidrio fundido al material, evitando tanto la corrosión como la formación de capas cristalizadas que causan grietas.
Este material ha sido implementado con éxito en múltiples áreas críticas del horno:
Un caso reciente en una planta de vidrio en México mostró que tras cambiar a AZS TY-AZS33 en la zona de carga, el tiempo muerto disminuyó de 3 días/mes a menos de 8 horas, lo que representó un ahorro anual de más de $120,000 USD en mantenimiento y producción perdida.
No se trata solo de mejorar un componente. Es una inversión estratégica en la continuidad de tu línea de producción, la calidad del vidrio y la seguridad del equipo.
